Hudbay se tourne à nouveau vers la technologie de flottation Jameson dans les plans des mines du Copper World Complex en Arizona

Ayant opté pour un circuit de flottation entièrement constitué de cellules Jameson de Glencore Technology pour son exploitation de cuivre-or New Britannia dans le nord du Manitoba, le mineur fait également de cette technologie la principale voie de séparation du minerai sulfuré pour son futur complexe Copper World en Arizona, qui comprend les gisements Copper World récemment découverts ainsi que le gisement Rosemont. Les plans sont décrits dans le rapport technique du National Instrument 43-101 qui vient d'être publié pour le projet.

Les gisements de Copper World se composent de sept gisements, dont Bolsa, Broad Top Butte, West, Peach, Elgin, South Limb et North Limb. La mine comprendra quatre fosses à ciel ouvert distinctes; au cours des cinq premières années (y compris l'année du pré-découverture), 90 % des ressources minérales sont extraites des fosses Peach-Elgin, West et Broadtop Butte. La fosse Est (basée sur Rosemont) ne devient un contributeur majeur qu'à la cinquième année.

Hudbay a élaboré une portée PFS approfondie et un budget détaillé pour le début des travaux de préfaisabilité pour la phase I du projet. Hudbay estime qu'en plus du budget pour le forage intercalaire recommandé ci-dessus, un PFS coûtera environ 17 millions de dollars et qu'il dispose du financement nécessaire pour terminer les travaux de PFS en 2022.

Quant aux installations de traitement, elles comprennent une installation de lixiviation d'oxyde et d'extraction par solvant et d'extraction électrolytique (SX/EW), un concentrateur de sulfure, une installation de lixiviation de concentré et une usine d'acide. L'installation de lixiviation des oxydes et SX/EW suit un processus conventionnel impliquant la lixiviation ROM, l'extraction par solvant et l'extraction électrolytique. L'usine de sulfure comprend le concassage, le broyage, la flottation, la séparation du molybdène, la déshydratation du concentré et la déshydratation des résidus. Le concentré de sulfure produit dans l'usine de sulfure est ensuite traité dans l'installation de lixiviation du concentré via des réservoirs de lixiviation atmosphérique pour produire une solution de lixiviation mère (PLS) qui est combinée avec la PLS du circuit de lixiviation des oxydes.

Les installations de traitement devraient avoir une capacité de production annuelle de 100 000 t de cathode de cuivre pendant la phase I et de 125 000 t de cathode de cuivre pendant la phase II, et ont été conçues pour réduire l'empreinte carbone du projet afin de produire du cuivre "Made in America". La phase I du complexe Copper World comprend un concentrateur de sulfures de 60 000 t par jour, une lixiviation en tas d'oxyde de 20 000 t par jour, une installation SX/EW et une installation de lixiviation de concentré avec une estimation initiale des coûts en capital d'environ 1,9 milliard de dollars. Le concentrateur est destiné à s'étendre à 90 000 t par jour dans la phase II. La phase II étend les activités minières sur les terres fédérales et prolonge la durée de vie de la mine à 44 ans avec une production annuelle moyenne de cuivre d'environ 101 000 t.

Hudbay évalue plusieurs possibilités d'optimiser le projet, y compris le traitement potentiel et les optimisations initiales du capital, le potentiel d'étendre la phase I au-delà de 16 ans avec des ajouts au lot de terrains privés de l'entreprise pour le stockage des résidus et des stériles et le potentiel d'accélérer la phase II si le gouvernement fédéral les permis sont reçus plus tôt que prévu dans le PEA.

En examinant en détail la technologie de flottation, le débordement du cyclone tamisé servira d'alimentation à la section de flottation en vrac. Au cours de la phase I, le circuit de flottation en vrac se compose de deux lignes de flottation chacune avec trois cellules Jameson B8500/12. Deux cellules sont utilisées pour le dégrossissage et une pour le balayage. Le concentré de récupération est pompé vers la 1ère cellule Jameson plus grossière et les résidus de récupération s'écoulent vers le circuit d'assèchement des résidus. Le concentré des deux cellules Jameson plus grossières est combiné et pompé vers un groupe d'hydrocyclones. La sousverse de l'hydrocyclone est pompée vers un rebroyé IsaMill™ M10000. La décharge du broyeur de rebroyé est combinée avec le trop-plein du cyclone et pompée vers le circuit de flottation du nettoyeur. La taille cible du rebroyé est de 80 % passant 30 um.

Pour la phase II, l'usine de flottation est agrandie pour inclure une troisième ligne de cellules Jameson B8500/12 pour traiter les 30 000 t supplémentaires par jour d'alimentation de l'usine. Un broyeur de rebroyé supplémentaire n'est pas nécessaire car le M10000 IsaMill™ est suffisamment dimensionné pour le débit de la Phase II.

Le concentré de dégrossissage rebroyé est pompé vers la première des trois cellules Jameson B5400/18 configurées dans un agencement scalpeur-nettoyeur-récupérateur. Les résidus du scalpeur sont pompés vers la cellule de nettoyage Jameson, les résidus de cette cellule étant transmis à la cellule de récupération. Le concentré de récupération retourne à la cellule Jameson plus propre et les queues de récupération sont transmises à l'épaississeur de résidus, avec les résidus de récupération plus grossiers. Le concentré des deux premières cellules Jameson plus propres est combiné en tant que concentré Cu-Mo final et pompé vers l'épaississeur de concentré Cu-Mo. Pour la phase II, une cellule de récupération B5400/18 Jameson supplémentaire sera ajoutée au circuit. Aucune autre extension du circuit de nettoyage en vrac ne sera nécessaire.

La sous-verse de l'épaississeur de concentré de Cu-Mo est pompée vers un réservoir de conditionnement de dégrossisseur de molybdène de 4 m3. NaHS, émulsion diesel et CO2 sont ajoutés au réservoir de conditionnement pour inhiber la flottation des minéraux de cuivre et favoriser la flottation de la molybdénite. Depuis le réservoir de conditionnement, la boue est pompée vers une cellule de dégrossissage Jameson E2514/3. Les résidus de la cellule plus grossière sont pompés vers une cellule de récupération Jameson E2514/3. Les résidus de récupération du concentré de cuivre sont pompés vers l'épaississeur de concentré de cuivre. Le concentré de piégeur est recyclé vers la cellule plus grossière. Le concentré de dégrossisseur de molybdène rapporte le premier réservoir de conditionnement du nettoyeur de molybdène avec les résidus du deuxième nettoyeur. Du CO2 et du NaHS sont ajoutés au réservoir de conditionnement du nettoyant.

Le circuit de nettoyage au molybdène comprend trois étapes de nettoyage. Chaque étage utilise une seule cellule Jameson Z1200/1. Depuis le nettoyeur de premier étage, le concentré de molybdène est pompé vers la deuxième cellule de flottation du nettoyeur et les résidus du nettoyeur sont renvoyés vers la cellule plus grossière. Le concentré de cette cellule est transmis au troisième étage de nettoyage et les résidus sont pompés vers la première cellule de nettoyage. Les queues du troisième nettoyeur de molybdène sont renvoyées par pompage vers la deuxième cellule de nettoyeur et le troisième concentré de nettoyeur est le produit final de molybdène qui se rapporte à l'épaississeur de concentré de molybdène.

L'usine de séparation Cu-Mo serait équipée d'un analyseur d'échantillons en ligne (OSA) et fonctionnerait avec de l'azote comme gaz de flottation. L'azote est introduit dans l'usine via un collecteur d'azote principal à partir du réservoir de stockage d'azote. Le pH du réservoir de conditionnement est automatiquement contrôlé à l'aide de gaz CO2 alimenté à partir d'un réservoir de stockage de CO2 et d'un évaporateur. Toutes les cellules de flottation, les goulottes et les puisards d'alimentation sont couverts et ventilés vers un épurateur fonctionnant avec une solution diluée de NaOH. Pour la phase II du plan minier, une cellule supplémentaire de dégrossissage Jameson E2514/3 sera ajoutée au circuit de flottation du molybdène.

La mine sera une opération traditionnelle de pelle à ciel ouvert et de camion avec des hauteurs de banc de 50 et 100 pieds, et des camions de transport d'une capacité de 255 tonnes (par exemple Caterpillar 793F ou Komatsu 830E) pour le déplacement des matériaux et des déchets, chargés par des pelles hydrauliques avant de 44 yd3. La séquence minière suit une approche en deux phases, où la première phase de production considère l'exploitation des fosses et de leurs infrastructures associées sur une empreinte ne nécessitant que des permis étatiques et locaux pendant 16 ans (plus un an de décapage préalable). Pendant cette période, tous les déchets, résidus et remblais de lixiviation sont éliminés dans les limites des propriétés foncières privées de Hudbay.

Après cette première phase, il est supposé que tous les permis nécessaires ont été obtenus afin d'exploiter et de déposer des résidus et des déchets également sur des concessions minières non brevetées pour une deuxième phase de production. Les fosses à ciel ouvert sont exploitées selon une séquence composée de 17 phases d'extraction pour une durée de vie totale de 44 ans, plus une année supplémentaire de pré décapage.

Les trois fosses Copper World mesureront en moyenne 5 600 pieds de diamètre avec une profondeur moyenne de 520 pieds tandis que la taille finale de la fosse Est (anciennement appelée Rosemont) mesurera environ 8 200 pieds de diamètre et aura une profondeur d'environ 2 250 pieds. Pendant la durée de vie de la mine, 1,486 Mt de matériaux économiques et environ 2,437 Mt de stériles seront extraits, ce qui donnera un ratio de décapage sur la durée de vie de la mine de 1,64 (y compris les matériaux de pré-découverture).